注：1.当某一粒级的质量百分率a,小于5%时，则该粒级可不进行试验。如10～25mm 集料中，4.75～9.5mm、9.5～16mm、16～19mm和19～37.5mm粒级的质量百分率分别为1.4%、90.3%、7.2%和1.1%,则4.75~9.5mm和19～37.5mm粒级可不予试验，仅进行9.5～16mm和16～19mm两个粒级的试验。 
2.9.5～16mm粒级颗粒可采用等质量的9.5～13.2mm粒级颗粒代替；19～31.5mm粒级颗粒可采用等质量的19～26.5mm粒级颗粒或26.5～31.5mm粒级颗粒代替；3.2.36～4.75mm与4.75～9.5mm,9.5～16mm与16～19mm,19～31.5mm与31.5～37.5mm,37.5～53mm与53～63mm 可两个粒级合并进行试验，但合并之前各粒级质量应分别满足表T0314-1 中要求。 
4 硫酸钠饱和溶液坚固性试验步骤 
 4.1 将待测粒级集料颗粒分别装入不同的三脚网篮、浸入盛有硫酸钠饱和溶液的容器中，三脚网篮浸入溶液时应先上下升降25次(升降高度约25mm,且集料颗粒不得露出溶 液液面)以排除气泡，然后静置于该容器中。各粒级集料颗粒浸入饱和溶液之前，温度应为21℃±1℃;同时饱和溶液容积应不小于各粒级集料颗粒总体积的5倍。各粒级浸入 饱和溶液后，三脚网篮底面距容器底面(由网篮脚高控制)间距、三脚网篮外壁距容器内 壁间距、三脚网篮之间间距，均不少于20mm;且饱和溶液液面至少高出集料颗粒表 面20mmc 
 4.2 及时盖住容器，并保持饱和溶液恒温在21℃±1℃,静置浸泡20h±0.25h。从饱 和溶液中提出三脚网篮，沥干15min±5min后，置于105℃±5℃的烘箱中烘干4h±0.25h;及时盖住容器，并继续进行饱和溶液恒温。从烘箱中取出各粒级集料颗粒，冷却2h±0.25h 至21℃±1℃;可通过环境箱、空调或电风扇等加速降温。至此，完成了第一个饱和溶液浸泡、加热烘干试验循环。 
 4.3 将容器中结晶硫酸盐弄碎，搅拌饱和溶液、静置30min后检查饱和溶液相对密度。再按照以上4.1～4.2进行四个循环，但浸泡时间调整为4h±0.25h。 
 4.4 完成第五次循环后，将各粒级集料颗粒置于46～49℃的水中浸泡、洗净结晶硫酸盐。再将各粒级集料颗粒放入105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重，待冷却至室温后，用相应粒级下限筛孔过筛，并称量其筛余质量m’。 
  注：取洗各粒级集料颗粒的水约10mL,滴人几滴10%氯化钡溶液，若未出现白色浑浊说明已洗净。 
 4.5 对粒径大于19mm的颗粒，同时进行外观检查，描述各颗粒的裂缝、剥落、掉边和 掉角等情况及其所占的颗粒数量。 
 4.6 如中途需要暂停试验，可在烘箱完成烘午后冷却阶段中止试验，总中止时间不超 过72h。 
5 硫酸镁饱和溶液坚固性试验步骤 
 5.1 将待测粒级集料颗粒分别装入不同的三脚网篮、浸入盛有饱和溶液的容器中，三脚网篮浸入溶液时应先上下升降25次(升降高度约25mm,且集料颗粒不得露出溶液液面)以排除气泡，然后静置于该容器中。各粒级集料颗粒浸入饱和溶液之前，其温度应为21℃±1℃;同时饱和溶液容积应不小于各粒级集料颗粒总体积的5倍。各粒级集料颗粒 浸入饱和溶液后，三脚网篮底面距容器底面(由网篮脚高控制)间距、三脚网篮外壁距容 器内壁间距、三脚网篮之间间距，均不少于20mm; 且饱和溶液液面至少高出集料颗粒表面20mmc 
 5.2 及时盖住容器，并保持饱和溶液恒温在21℃±1℃,静置浸泡16.5h±0.25h。从饱和溶液中提出三脚网篮，沥干30min±5min后，置于105℃±5℃的烘箱中烘干6h±0.25h;及时盖住容器，并继续进行饱和溶液恒温。从烘箱中取出各粒级集料颗粒，冷却2h±0.25h至21℃±1℃;可通过环境箱、空调或电风扇等加速降温。至此，完成了第一个饱和溶液浸泡、加热烘干试验循环。 
 5.3 将容器中结晶硫酸盐弄碎，搅拌饱和溶液、静置30min 后检查饱和溶液相对密度。再完全按照以上5.1～5.2进行四个循环。 
 5.4 完成第五次循环后，将各粒级集料颗粒置于46～49℃的水中浸泡、洗净结晶硫酸 盐。再将各粒级集料颗粒放入105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重，待冷却至室温后，用相 应粒级下限筛孔过筛，并称量其筛余质量m’。 
  注：取洗各粒级集料颗粒的水约10mL, 滴入几滴10%氯化钡溶液，若未出现白色浑浊说明已洗净。 
 5.5 对粒径大于19mm 的颗粒，同时进行外观检查，描述各颗粒的裂缝、剥落、掉边和 掉角等情况及其所占的颗粒数量。 
 5.6 如中途需要暂停试验，可在烘箱完成烘于后冷却阶段中止试验，总中止时间不超 过72h。 
6 结果整理 
 6.1 试样的各粒级质量百分率按式(TO314-1)  计算，准确至0.1%。 
ak(T0314-1) 
 式中：a—— 试样第i 粒级集料颗粒的质量百分率，%; 
 i 、k—1 、2…8,代表4.75～9.5mm 、9.5～16mm...63～75mm 中某一粒级； M——第i 粒级的集料颗粒质量，g。 
 6.2 试样的各粒级质量损失百分率按式(T0314-2)  计算，准确至0.1%。 (T0314-2) 
 式中：Q——试样第i 粒级的集料颗粒质量损失百分率，%; 
 m:——试验前，第i 粒级集料颗粒烘干质量，g; 
 m’——五次循环试验后，第i 粒级筛余集料颗粒的质量，g。 
 6.3 硫酸镁溶液试验的试样质量损失百分率按式(T0314-3)计算，准确至0.1%。(T0314-3) 
 式中：Sm——硫酸镁溶液试验的试样质量损失百分率，%。 
 注：当某一粒级的质量百分率小于5%时，取其相邻两个粒级的质量损失百分率的算术平均值；当 只有一个相邻粒级的实测结果时，直接取这个相邻粒级的质量损失百分率。 
 6.4 硫酸钠溶液试验的试样质量损失百分率按式(T0314-4)计算，准确至0.1%。(T0314-4) 
 式中：S—— 硫酸钠溶液试验的试样质量损失百分率，%。 
 注：当某一粒级的质量百分率小于5%时，取其相邻两个粒级的质量损失百分率的算术平均值；当 只有一个相邻粒级的实测结果时，直接取这个相邻粒级的质量损失百分率。 
 6.5 取两份试样的质量损失百分率的算术平均值作为试验结果，准确至0.1%。 
 6.6 试验应描述整体颗粒的裂缝、剥落、掉边和掉角等情况及其所占的颗粒数量。 
7 允许误差 
 7.1 当采用硫酸钠饱和溶液时，质量损失百分率重复性试验的允许误差为试验平均值 的60%。 
 7.2 当采用硫酸镁饱和溶液时，质量损失百分率重复性试验的允许误差为试验平均值 的30%。 
8 报告 
 8.1 试验项目名称和执行标准。 
 8.2 样品的编号、名称、产地和规格 
 8.3 接样日期、样品描述。 
 8.4 试验日期、样品缩分方法。 
 8.5 主要仪器设备的名称、型号及编号。 
 8.6 饱和溶液名称、恒温温度， 一个循环浸泡、沥干、烘干、冷却时间。 
 8.7 质量损失百分率试验结果。 
 8.8 要说明的其他内容。 

条文说明  

 1.1 饱和硫酸钠溶液坚固性试验、饱和硫酸镁溶液坚固性试验结果差异较大，两者 不能混用。目前各工程技术规范中按饱和硫酸钠溶液方法评价坚固性，因此当未明确具体坚固性试验方法时，应按照饱和硫酸钠溶液坚固性试验方法进行。 
 1.2 采用饱和硫酸钠溶液或饱和硫酸镁溶液浸泡、烘干循环作用来评价集料抗崩解能力。集料经饱和硫酸盐溶液多次浸泡与烘干循环，硫酸盐渗透进入集料孔隙中，并产生内部膨胀力，模拟结冰时水膨胀力，用于判断集料抗风化能力，一般习惯称为坚固性或安定性试验；同时对于水泥混凝土用集料，也可以评价硫酸盐侵蚀的敏感性。但是对于特定的材料，如旧混凝土等含水泥的再生集料，含碳酸镁、碳酸钙等集料，此试验方法可能会造成试验结果偏大，因此该试验方法不适用于测定这些材料。同时，该方法也不适用于 
37.5mm以上的沉积岩集料。 
 3.1、3.2 饱和溶液的配制、存放及浸泡温度都会影响试验结果，配制时应产生结晶的硫酸盐才视为达到饱和溶液；同时每个浸泡循环均需要对结晶硫酸盐打碎、搅拌后检验密度和温度
 4 对于试验烘干和浸泡时间，我国标准与国际标准差异较大，如AASHTO T104方法要求浸泡16～18h、沥干15min、烘干至恒重、冷却至20℃,一个循环不少于24h; 再如欧盟EN1367-2要求浸泡17h、沥干2h、烘干24h、冷却5h一个循环时间约48h;而我国第一个循环27h,之后每个循环浸泡4h、烘干4h,加上冷却时间约为10h。坚固性试验中浸泡时间越长，对集料的破坏作用越大，因此测试值越大。同时烘干时间越长，则集料孔隙水能够完全烘干，也有利于浸泡时硫酸盐的渗透，因此测试值也会越大。我国一个循环时间偏短，因此坚固性试验与国际方法相比，测定值偏低。 
 5 饱和硫酸镜溶液测定试验精度高，相同条件下其测定结果较硫酸钠试验结果平均偏高，更有利于区分集料的坚固性。本次增加的饱和硫酸镁溶液坚固性试验，与饱和硫酸钠溶液法相比，不仅仅溶液不同，而且浸泡、干燥时间也不相同，因此试验结果也完全不 
同，两者不能互相替代。 
 6.3 坚固性试验记录表可参考表T0314-2。表中37.5~53mm、9.5～16mm两个粒级的质量百分率小于5%,因此该粒级不予测定；计算加权质量损失时，9.5～16mm质量损失取相邻16～19mm和4.75～9.5mm两个粒级结果的平均值，而37.5～53mm质量损失直接取相邻的31.5～37.5mm的结果。16～19mm和19～31.5mm两个粒级试验时，分别称取试样后合并成16～31.5mm进行坚固性试验；计算加权质量损失时，16～19mm和19～31.5mm质量损失直接取16～31.5mm 的结果。 
 表 T0314-2  坚固性试验记录表