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T0513-2020水泥水化热试验方法
关键字: T0513-2020水泥水化热试验方法 日期: 2021-2-24 16:43:28 点击 10348 次
T0513-2020水泥水化热试验方法


JTG 3420-2020《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》---- 3 水泥试验【3.1 水泥物理、化学性能试验】
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2.测试方法:
T0501-2005水泥取样方法
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T0503-2005水泥密度试验方法
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T0516-2020水泥碱含量试验方法(火焰光度法)
3.使用说明:
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T0513-2020水泥水化热试验方法 

1 目的、适用范围和引用标准
  本方法规定了溶解热法和直接法测定水泥水化热的试验方法。
  本方法适用于通用硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥及指定采用本方法的其他品种水泥。
  引用标准:
  《分析实验室用水规格和试验方法》(GB/T 6682)
  《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》(GB/T 17671)
  《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB/T 1346)
  《行星式水泥胶砂搅拌机》(JC/T681)
2 溶解热法(基准法)
2.1仪具与材料
(1)水泥:应用通过0.9mm的方孔筛,并充分混合均匀。
(2)氧化锌(ZnO):用于标定热量计热容量,使用前应预先进行下列处理:将氧化锌放入坩埚内,在900~950℃下灼烧1h取出,置于干燥器中冷却后,用玛瑙研钵研磨至全部通过0.15mm筛,储存于干燥器中备用。在标定试验前还应将上述制取的氧化锌约50g,在900~950℃下灼烧5min,并在干燥器中冷却至室温。
(3)氢氟酸(HF):浓度为40%(质量分数)或密度1.150~1.180 g/cm3。
(4)硝酸(HNO3):一次应配制浓度为2.00mol/L±0.02mol/L,配制时量取浓度为65%~68%(质量分数)的浓硝酸138mL,并用蒸馏水稀释至1L。
(5)硝酸溶液的标定:用移液管吸取25mL已配制好的硝酸溶液,移入250mL的容量瓶中,用蒸馏水稀释至标线,摇匀。接着用已知浓度(约0.2mol/L)的氢氧化钠标准溶液标定容量瓶中硝酸溶液的浓度,该浓度乘以10即为已配制好的硝酸溶液的浓度。标准中所用试剂应用分析纯。用于标定的试剂应为基准试剂。所用水应符合现行《分析实验室用水规格和试验方法》(GB/T 6682)中规定的蒸馏水要求。
(6)
溶解热测定仪:由恒温水槽、内筒、广口保温瓶、贝克曼差示温度计或量热温度计、搅拌装置组成,另配一个曲颈玻璃加料漏斗和一个直颈加酸漏斗。该仪器有单筒和双筒两种,图T0513-1为双筒溶解热测定仪。
(7)
恒温水槽:水槽内外壳之间装有隔热层,内壳横断面为椭圆形的金属筒,横断面长轴750mm,短轴450mm,深310mm,容积约75L。并装有控制水位的溢流管。溢流管高度距底部约270mm,水槽上装有两个用于搅拌保温瓶中酸液的搅拌器,水槽内装有两个放置试验内筒的筒座,进排水管、加热管与循环水泵等部件。
(8)
内筒:筒口为带法兰的不锈钢圆筒,内径150mm,深210mm,筒内衬有软木层或泡沫塑料,筒口上镶嵌有橡胶圈以防漏水,盖上有三个孔,中孔安装酸液搅拌棒,两侧的孔分别安装加料斗和贝克曼差示温度计或量热温度计。
(9)
广口保温瓶:配有耐酸塑料筒,容积约为600mL,当盛满比室温高约5℃的水、静置30min时,其冷却速率不得大于0.001℃/min。
(10)贝克曼差示温度计(简称贝氏温度计):分度值为0.01℃,最大差示温度为5.2℃,插入酸液部分须涂以石蜡或其他耐氢氟酸的材料。试验前应用量热温度计将贝氏温度计零点调整到约14.500℃。
(11)量热温度计:分度值为0.01℃,量程为14~20℃,插入酸液部分须涂以石蜡或其他耐氢氟酸的材料。
(12)搅拌装置:酸液搅拌棒直径约为6.0~6.5mm,总长约为280mm,下端装有两片略带转向推进作用的叶片,插入部分必须用耐氢氟酸的材料制成,水槽搅拌装置使用循环水泵。
(13)曲颈玻璃加料漏斗:漏斗口与漏斗管的中轴线夹角约为30°,口径约为70mm,深100mm,漏斗管外径7.5mm,长95mm,供装试样用。
(14)直颈加酸漏斗:由耐酸塑料制成,上口直径约70mm,管长120mm,外径7.5mm。
(15)
天平:量程不小于200g,分度值为0.001g和量程不小于600g,分度值为0.1g的天平各一台。
(16)
高温炉:使用温度900~950℃,并带有恒温控制装置。
(17)其他设备:试验筛、铂金坩埚或瓷坩埚、研钵、低温箱、水泥水化试样瓶。
2.2试验环境
  试验室温度在20℃±2℃,相对湿度大于50%。恒温槽水温应保持在20℃±0.1℃,恒温水槽内为纯净的饮用水。
2.3试验步骤
(1)热量计热容量的标定
1)贝氏温度计或量热温度计、保温瓶及塑料内衬、搅拌棒等应编号配套使用。使用贝氏温度计试验前应用量热温度计检查贝氏温度计零点。如果使用量热温度计,无须调整零点,可直接测定。
2)标定热量计热容量时,应提前24h将保温瓶放入内筒中,酸液搅拌棒放入保温瓶内,盖紧内筒盖,再将内筒放入恒温水槽内。调整酸液搅拌棒悬臂梁使夹头对准内筒中心孔,并将酸液搅拌棒夹紧。在恒温水槽内加水使水面高出试验内筒盖,打开循环水泵等,使恒温水槽内的水温保持在20℃±0.1℃,然后关闭循环水泵备用。
3)试验前打开循环水泵,观察恒温水槽温度使其保持在20℃±0.1℃,从安放贝氏温度计孔插入直颈加酸漏斗,用500mL耐酸的塑料杯称取13.5℃±0.5℃的2.00mol/L±0.02mol/L硝酸溶液约410g,量取8mL 40%氢氟酸加入耐酸塑料量杯内,再加入少量剩余的硝酸溶液,使两种混合溶液总质量达到425g±0.1g,用直颈加酸漏斗加入到保温瓶内,然后取出加酸漏斗,插入贝氏温度计或量热温度计,中途不应拔出,避免温度散失。
4)开启保温瓶中的酸液搅拌棒,连续搅拌20min后,在贝氏温度计或量热温度计上读出酸液温度(),此后每隔5min读一次酸液温度,直至连续15min,每5min上升的温度差值相等时(或三次温度差值在0.002℃内)为止。记录最后一次酸液温度(q a),此温度值即为初测读数,初测期结束。 
5)初测期结束后立即将事先称量好的7g±0.001g氧化锌通过加料漏斗徐徐地加入保温瓶酸液中,加料过程须在2min内完成,漏斗和毛刷上均不得残留试样,加料完毕盖上胶塞,避免试验中温度散失。
6)从读出初测读数起分别测读20min,40min,60min,80min,90min,120min时贝氏温度计的读数。这一过程为溶解期。0  
7)热量计在各时间区间内的热容量按式(T0513-1)计算:  (T 0513-1)
式中:C ——热量计热容量(J/℃);
1072.0——氧化锌在30℃时的溶解热(J/g);
0 G ——氧化锌质量(g);
t ——氧化锌加入热量计时的室温(℃);
0.4——溶解热负温比热容[J/(℃·g)];
0.5——氧化锌比热容[J/(℃·g)];
ta ——溶解期第一次测读数θa 加贝氏温度计0℃时相应的摄氏温度(℃);
R0  ——经校正的温度上升值(℃)。
结果计算精确至0.1J/℃。
0 R 值按式(T 0513-2)计算: (T 0513-2)
式中: 0 q ——初测期结束时(即开始加氧化锌时)的贝氏温度计读数(℃);
a q ——溶解期第一次测读的贝氏温度计的读数或量热温度计的读数(℃);
b q ——溶解期结束时测读的贝氏温度计的读数或量热温度计的读数(℃);
a 、b ——分别不测读
a q 或b q 时距离测初读数0 q 时所经过的时间(min)。
  结果计算精确至0.001℃。
8)为了保证试验结果的精度,热量计热容量aq和bq的测度时间a、b应分别与不同品种水泥所需要的溶解期测读时间对应,不同品种水泥的具体溶解期测度时间按表T 0513-1规定。
表T 0513-1 各种水泥具体溶解期测度时间/(min)
水泥品种距初测期温度0 q 的相隔时间a b硅酸盐水泥20 40
中热硅酸盐水泥
低热硅酸盐水泥
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥 40 60
低热矿渣硅酸盐水泥
火山灰硅酸盐水泥 60 90
粉煤灰硅酸盐水泥 80 120
  注:普通水泥、矿渣水泥、低热矿渣水泥中掺有大于10%(质量分数)火山灰质或粉煤灰时,可按火灰水泥或粉煤灰水泥规定的测读期。
9)热量计热容量应平行标定两次,以两次标定值的平均值作为标定结果。如两次标定值相差大于5.0J/℃时,须重新标定。
10)在下列情况下,热容量需重新标定:
① 新调整贝氏温度计时;
② 温度计、保温瓶、搅拌器重新更换或涂覆耐酸涂料时;
③ 新配制的酸液与标定量热计热容量的酸液浓度变化超过0.02mol/L 时;
④ 试验结果有疑问时。
(2)未水化水泥溶解热的测定
1)按本方法2.3 中(1)的1)至4)步骤,进行准备工作和初测期试验,并记录初测结束温度q0 。
2)读出初测结束温度 q0 后,立即将预先称好的四份3g±0.001g 未水化水泥试样中的一份在2min内通过加料漏斗徐徐加入酸液中,漏斗、称量瓶及毛刷上均不得残留试样,加料完毕盖上胶塞。然后按表T 0513-规定的各种水泥测读温度的时间,准时读取贝氏温度计读数a¢ q 、b¢ q 。第二份试样重复第一份的操作。
3)余下两份试样置于900~950℃下灼烧90min,灼烧后立即将盛有试样的坩埚置于干燥器内冷却至室温,并快速称量。灼烧质量G1 以两份试样灼烧后的质量平均值确定,如两份试样的灼烧质量相差大于0.003g,应重新补做。
4)未水化水泥的溶解热,按式(T 0513-3)计算:q = - - (T 0513-3)
式中: 1 q ——未水化水泥的溶解热(J/g);
C ——热量计的热容量(J/℃);
1 G ——未水化水泥试样灼烧后的质量(g);
’ T ——未水化水泥试样装入热量计时的室温(℃);
’a t ——溶解期第一次贝氏温度计读数换算成普通温度计的度数(℃);
1 R ——经校正的温度上升值(℃);
0.8——未水化水泥的比热容[J/(h·℃)]。
结果计算精确至0.1J/g。
R1 值按式(T 0513-4)计算: (T 0513-4)
式中:
0¢ q 、a¢ q 、b¢ q ——分别为未水化水泥初测期结束时的贝氏温度计或量热温度计的读数、溶解期第一次和第二次测读时的贝氏温度计或量热温度计的读数(℃);
a¢ 、b¢ ——分别为未水化式样溶解期第一次测读时a¢ q 与第二次测读时b¢ q 距初读数θ0’的时间,单位为分(min)。
结果计算精确至0.001℃。
5)未水化水泥试样的溶解热以两次测定值的平均值作为试样测定结果。两次测定值相差大于10.0J/g 时,应进行第三次试验,其结果与前试验中一次结果小于10.0J/g,取其平均值作为测定结果,否则应重做试验。
(3)部分水化水泥溶解热的测定
1)在测定未水化水泥试样溶解热的同时,制备部分水化水泥试样。测定两个龄期水化热时,用100g 水泥加40mL 蒸馏水,充分搅拌3min 后分成三等份,分别装入三个容积约15mL 的试样瓶中,置于20℃±1℃的水中养护至规定的龄期。
2)按本方法2.3 中(1)的1)至4)步骤,进行准备工作和初测期试验并记录初测温度θ0″。

3)从养护水中取出达到试验龄期的试样瓶,取出试样,迅速用研钵将水泥试样捣碎,并全部通过0.60mm 方孔筛,然后混合均匀,放入磨口称量瓶中,并称出4.20g±0.05g(精确至0.001g)试样四份,然后存放在湿度大于50%的密闭容器中,称好的样品应在20min 内进行试验。两份放在称量瓶内供做溶解热测定,另两份进行灼烧。从开始捣碎至放入称量瓶中的全部时间不得超过10min。
4)读出初测期结束时贝氏温度计读数θ0″,并立即将称量好的一份试样在2min 内由加料漏斗徐徐加入热量计内,漏斗、称量瓶、毛刷上均不得残留试样,加料完毕盖上胶塞。第二份试样重复第一份的操作。
5)余下两份试样进行灼烧,灼烧质量G2。
6)经水化某一龄期后水泥石的溶解热,按式(T 0513-5)计算: (T 0513-5)
式中: 2 q ——经水化某一龄期后水泥石的溶解热(J/g);
C ——热量计的热容量(J/℃);
2 G ——某一龄期水化水泥试样换算成灼烧后的质量(g);
’’ T ——水化水泥试样装入热量计时的室温(℃);
a t ——水化水泥试样溶解期的第一次贝氏温度计读数换算成普通温度计的温度(℃);
a t ——未水化水泥试样溶解期的第一次贝氏温度计读数换算成普通温度计的温
度(℃);
2 R ——经校正的温度上升值(℃);
1.7——水化水泥的比热容[J/(h·℃)];
1.3——温度校正比热容[J/(h·℃)]。
结果计算精确至0.1J/g。
R2 值按式(T 0513-6)计算:(T 0513-6)
式中,与前述相同,但在这里是代表水化水泥试样。
结果计算精确至0.001℃。
7)每次试验结束后,将保温瓶中耐酸塑料筒取出,倒出瓶内废液,用清水将保温瓶内筒、贝式温度计或量热温度计、搅拌棒冲洗干净,并用干净纱布擦干,供下次试验用。涂蜡部分如有损伤,如松裂、脱落现象,应重新处理。
8)部分水化水泥试样溶解热测定应在规定龄期±2h 内进行,以试样浸入酸液时间为准。
2.4 结果计算
水泥在某一水化龄期前放出的水化热,按式(T 0513-7)计算:(T 0513-7)
式中: q ——水泥试样在某一水化龄期放出的水化热(J/g);
1 q ——未水化水泥试样的溶解热(J/g);
2 q ——水化水泥试样在某一水化龄期的溶解热(J/g);

a t ——未水化水泥试样溶解期第一次测度数0¢ q 加贝氏温度计相应的摄氏温度(℃);
0.4——溶解热的负温比热容[J/(h·℃)]。
结果计算精确至1J/g。
3 直接法(代用法)
3.1 仪具与材料
(1)广口保温瓶:容积约1.5L,散热常数测定值不大于167.00J/(h·℃)。
(2)带盖截锥形圆筒:容积约530mL,用聚乙烯塑料制成。
(3)长尾温度计:量程0~50℃,分度值为0.1℃。示值误差小于或等于±0.2℃。
(4)软木塞:由天然软木制成。使用前中心打一个与温度计直径紧密配合的小孔,然后掺入长尾温度计,深度距软木塞底面约120mm,然后用热蜡密封。
(5)铜套管:由铜质材料制成。
(6)衬筒:由聚酯塑料制成,密封不漏水。
(7)恒温水槽:水槽容积根据安放热量计的数量及易于控制温度的原则而定,水槽内的温度应控制在20℃±2℃,水槽装有下列附件:①水循环系统;②温度自动控制装置;③指示温度计,分度值为0.1℃;④固定热量计的支架和夹具。
(8)天平:最大量程不小于1 500g,分度值为0.1g。
(9)水泥:试样应通过0.9mm 的方孔筛,并充分混合均匀。
(10)砂:采用符合现行《水泥胶砂强度检验方法(ISO 法)》(GB/T 17671)规定的标准砂粒度范围在0.5~1.0mm 的中砂。
(11)水:洁净的自来水。有争议时采用蒸馏水。
3.2 试验条件
(1)成型试验室温度应保持在20℃±2℃,相对湿度不小于50%。
(2)试验期间水槽内的水温应保持在20℃±0.1℃。
(3)恒温用水为纯净的自来水。
3.3 试验步骤
(1)试验前应将广口保温瓶、软木塞、铜套管、截锥形圆筒和盖、衬筒、软木塞封蜡质量分别称量记录。热量计各部件除衬筒外,应编号成套使用。
(2)热量计热容量的计算
热量计的热容量,按式(T 0513-8)计算:
12 3 4 5 60.84g 1.88g+ +0.40g +1.78g +2.04g +1.02g +3.30g +1.922 2C = V (T 0513-8) 式中:C ——不装水泥胶砂时热量计的热容量(J/℃);
g ——保温瓶质量(g);
1 g ——软木塞质量(g);
2 g ——铜套管质量(g);
3 g ——塑料截锥形筒质量(g);
4 g ——塑料截锥形筒盖质量(g);
5 g ——衬筒质量(g);
6 g ——软木塞底面的封蜡质量(g);
V ——温度计伸入热量计的体积(cm3);
1.92——玻璃的容积比热[J/(h·℃)]。
结果计算精确至0.01J/℃。
(3)热量计散热常数的测定
1)测定前24h 开启恒温水槽,使水温恒定在20℃±0.1℃范围内。
2)试验前热量计各部件和试验用品在试验室中20℃±2℃温度下恒温24h,首先在截锥形圆筒内放入塑料衬筒和铜套筒,然后盖上中心有孔的盖子,移入保温瓶中。
3)用漏斗向圆筒内注入温度为45+0.2℃的500g±10g 温水,准确记录用水质量W 和加水时间(精确到1min),然后用配套的插有温度计的软木塞盖紧。
4)在保温瓶与软木塞之间用胶泥或蜡密封防止渗水,然后将热量计垂直固定于恒温水槽内进行试验。
5)恒温水槽内的水温应始终保持20℃±0.1℃,从加水开始到6h 读取第一次温度1T(一般为34℃左右),到44h 读取第二次温度2T(一般为21.5℃以上)。
6)试验结束后立即拆开热量计,再称量热量计内所有水的质量,应略少于加入水质量,如果等于或多于加入水质量,说明试验漏水,应重新测定。
(4)热量计散热系数的计算
  热量计散热常数K,按式(T 0513-9)计算:(T 0513-9)
  式中: K ——散热常数[J/(h·℃)];
W——加水质量(g);
C ——热量计的热容量(J/℃);
1 T ——试验开始后6h 读取热量计的温度(℃);
2 T ——试验开始后44h 读取热量计的温度(℃);
Dt——读数1T至2T所经历的时间,38h。
结果计算精确至0.01J/(h·℃)。
(5)热量计散热常数的规定
1)热量计散热常数应测定两次,两次差值小于4.18 J/(h·℃)时,取其平均值。
2)热量计散热常数K 小于167.00 J/(h·℃)时,允许使用。
3)热量计散热常数每年应重新测定。
4)已经标定好的热量计如更换任意部件应重新测定。
(6)水泥水化热测定操作
1)按本方法3.3 的(3)进行准备工作。
2)试验前热量计各部件和试验材料预先在20℃±2℃温度下恒温24h,截锥形圆筒内放入塑料衬筒。
3)按现行《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB/T 1346)规定的方法测出每个样品的标准稠度用水量,并记录。
4)试验胶砂配比,每个样品称标准砂1 350g,水泥450g,加水量按式(T 0513-10)计算:
M = (P + 5%)´ 450 (T 0513-10)
式中:M ——试验用水量(mL);
P——标准稠度用水量(%);
5%——加水系数。
  结果计算精确至1mL。
(7)首先用潮湿布擦拭搅拌锅和搅拌叶片,然后依次把称号的标准砂和水泥加入到搅拌锅中,把锅定在机座上,启动搅拌机慢速搅拌30s 后徐徐加入已量好的水,并开始计时,慢速搅拌60s,整个慢速搅拌时间为90s,然后再快速搅拌60s,改变搅拌速度时不停机。加水时间在20s 内完成。
(8)搅拌完毕后迅速取下搅拌锅,并用勺子搅拌几次,然后用天平称取两份质量为800g±1g 的胶砂,分别装入已准备好的两个截锥形圆筒内,盖上盖子,在圆筒内胶砂中心部位用捣棒插一个洞,分别移入到对应保温瓶中,放入套管,盖好带有温度计的软木塞,用蜡密封,以防漏水。
(9)从加水时间算起第7min 读第一次温度,即初始温度T0。
(10)读完温度后移入到恒温水槽中固定,根据温度变化情况确定读取温度时间,一般在温度上升阶段每隔1h 读一次,下降阶段每隔2h、4h、8h、12h 读一次。
(11)从开始记录第一次温度时,算起到168h 时记录最后一次温度,末温T168,试验测定结束。
(12)全部试验过程热量计应整体浸在水中,养护水面至少高于热量计上表面10mm,每次记录温度时都要监测恒温水槽水温是否在20℃±0.1℃范围内。
(13)拆开密封蜡,取下软木塞,取出截锥形圆筒,打开盖子,取出套管,观察套管中、保温瓶中是否有水,如有水此次试验作废。
3.4 结果计算
1)曲线面积的计算
  根据所记录时间与水泥胶砂的对应温度,以时间为横坐标(1cm→1℃)在坐标图纸上作图,并画出20℃水槽温度恒温线。恒温线与胶砂温度曲线间的面积(恒温线以上的面积为正面积,恒温线以下的面积为负面积)记为å -X F0 。
2)试验用水泥质量G ,按式(T 0513-11)计算:(T 0513-11)
式中:G ——试验用水泥质量(g);
P——标准稠度用水量(%);
800——试验用水泥胶砂总质量(g);
5%——加水系数。
结果计算精确至1g。
3)试验中水质量
1 M ,按式(T 0513-12)计算:
( 5%) 1 M =G´ P+ (T 0513-12)
式中:
1 M ——试验中用水量(g);
P——标准稠度用水量(%)。
结果计算精确至g。
4)总热容量的计算P C
  根据水量及热量计的热容量C,按式(T 0513-13)计算:(T 0513-13)
式中: P C ——装入水泥胶砂后热量计的总热容量(J/℃);
1 M ——试验中用水量(mL);
C——热量计的热容量(J/℃)。
结果计算精确至0.1J/℃。
5)总热量的计算X Q
  在某个水化龄期时,水泥水化放出的总热量为热量计中蓄积和散失到环境中热量的总和
X Q ,按式(T 0513-14)计算:
å - = - + X P x x X Q C t t K F0 ( ) (T 0513-14)
式中:
X Q ——某个龄期时水泥水化放出的总热量(J);
P C ——装水泥胶砂后热量计的总热容量(J/℃);
x t ——龄期为x 小时的水泥胶砂温度(℃);
x t ——水泥胶砂初始温度(℃);
K ——热量计的散热常数[J/(h·℃)]。
结果计算精确至0.1J。
6)水泥水化热的计算qx
在水化x 小时水泥的水化热x q ,按式(T 0513-15)计算: (T 0513-15)
式中: qx ——水化x小时,单位质量水泥的水化热(J/g);
Qx ——水化x 小时,水泥水化放热总热量(J);
G——试验用水泥质量(g)。
  结果计算精确至1J/g。
  试验结果以两次平行试验的算数平均值表示,结果精确至1J/g。当两次试验结果大于12J/g 时,应重新试验。
4 试验报告
试验报告应包括下列内容:
(1) 要求检测的项目名称;
(2) 原材料的品种、规格和产地;
(3) 试验日期及时间;
(4) 仪器设备的名称、型号及编号;
(5) 环境温度和湿度;
(6) 执行标准;
(7) 试验方法;
(8) 水化热;
(9) 要说明的其他内容。

条文说明 

   本方法参照《水泥水化热测定方法》(GB/T 12959—2008)编制,其中《水泥水化热测定方法》(GB/T 12959—2008)参照美国《水硬性水泥水化热测定方法》(ASTM C186—1998)、日本《水泥水化热测定方法 溶解热法》(JIS R5203—1987)及欧洲《水化热测定方法—溶解热法》(EN 196-8: 2003)、《定量测定水化热—半绝热法》(EN 196-9: 2003)等试验方法标准。溶解热法是依据热化学盖斯定律,化学反应的热效应只与体系的初态和终态有关,而与反应的途径无关提出的。它是在热量计周围温度一定的条件下,用未水化的水泥与水化一定龄期的水泥分别在一定浓度的标准酸溶液中溶解,测得溶解热之差,作为该水泥在该龄期内所放出的水化热。直接法(代用法)是依据热量计在恒定的温度环境中,直接测定热量计内水泥胶砂(因水泥水化产生)的温度变化,通过计算热量计内积蓄的和散失的热量总和,求得水泥水化7d内的水化热。 

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